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简介:多品种、小批量、定制业务类型普遍存在以下现象!
1.材料很多。
由于物料的生命周期较短,因此会有大量的物料编号,尤其是结构件。有些物品只使用一次,有些物品会重复使用,但重复的频率不高。
2.过程复杂,工序多。
在定制化的环境下,为了快速响应,需要增加内部制造的能力,所以内部制造流程的类型会比较混杂,比如五金、机加工、焊接、装配、电子,甚至木工。流程变得非常复杂,甚至BOM结构也变得复杂,流程会非常复杂。
3.资源的种类和数量很多。
这种情况下,相对于同等规模(销量),设备的种类和数量会多很多,维修、保养、备件准备也很麻烦。
4.外包类型多,外包企业多。
因为工序太多,自制的部分覆盖不了,外包的工序就有N多道。如果遇到色貌件,过程会更复杂。
5.订单多而杂。
订单的随机性很强,没有更多的规则,一个订单有很多公会,少则十几件,多则几十件,甚至一个订单物品就是一个集装箱。
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如何在订单杂、订单多、交货期紧、批量大小不一的情况下建立有序的生产组织是一个很大的挑战。
经过长时间的调查、实践和研究,结合多项咨询实施方案,总结出实现多品种小批量生产模式的基本方法:
第一,科学的规划和控制方法
[1]确定脱钩点,并将其作为库存缓冲的战略点。
多品种小批量的解耦点不一定是一对多,销售订单和生产订单的耦合点也不一定相同。不同的耦合点必须与订单相关。
[2]根据不同的生产任务,采用不同的优先级和批次方法。
有些生产订单需要严格的批对批对应,有些生产订单不需要批对批对应,可以批对批(合并批),减少类型变更,提高作业效率。
[3]订单拉动,但不仅仅是订单拉动
全厂必须建立订单拉动的全局优先顺序,但在具体流程中,不仅要考虑订单拉动,还要在订单拉动的基础上,根据不同的流程路线和流程属性,增加优先顺序,以保证在订单拉动的基础上,尽快输送到解耦点。
[4]全球监测
需要全程监控交货状态、装载状态、质量状态。特别是允许临时外包的工序或工单,必须及时外包,保证工厂产能有20%左右的缓冲能力,以保证零件加工的顺利推进。
[5] CCR计划
对于非关键产能资源,可以实现排序+人工调度,实现粗拉。
对于关键的产能资源,可以通过预调度来实现相对精确的调度。
在排产的同时,要建立日报表制度,尤其是CCR,必须是日报表,即每个人(机器)每天完成多少成品,这样才能实时控制负荷。
第二,它必须有一个信息系统的支持。
ERP系统是多品种小批量生产环境下最基本的信息系统。在ERP完善的系统数据基础上,可以用Excel实现优先级、排产、报表、上报。
在建立和维护ERP系统时,我们需要做到以下几点:
[1]物料编码科学,一物一码。
物料编码简单可用,物料可以很好的分类。一般可以分为电子、结构、封装材料,再进行分类。
在应用物料号时,需要避免一个物料有多个编码,一个编码有多个物料的情况,需要实现一个物料一个编码。
[2] BOM结构必须合理
设计BOM的时候一定要科学,不能偷懒。解耦点必须根据产品和流程的结构来设置。一般零件的加工过程就是一个BOM。或者整机的装配就是一个BOM。
如果零件需要外包,比如表面处理,最好有两个BOM等级:一个表面处理前的物料号,另一个表面处理后的物料代码。关系是BOM的上下级。这样在委外的时候,订单可以直接委外,材料的出入库和单据的出入库都很清爽,可以一一对应。
[3]库存准确性必须良好。
库存不准,采购的物资多多少少都会买。最麻烦的是系统里计算统一,实际情况却不统一,只能杀自己人。
[4] ERP文档应及时管理、关闭和删除。
ERP中的文档需要及时维护。尤其是那些部分采购订单、分包订单、生产订单、销售订单等。需要手动及时关闭,不要和垃圾文档混淆。否则垃圾数据太多。
第三,必须是整合方案。
要实现整合计划,必须有三个层次:
[1]组织整合
常见的是,PMC发布工单的完工要求,车间决定开工,派遣工人。这种现象必须改变。PMC集成了车间调度,实现了计划与投料控制的一体化。
[2]规划水平(垂直)整合
主计划、物料需求计划和车间平面图是三个层次的计划。这三级计划需要在一个部门内部解决、同步、整合,成为一个整合的计划。
[3]各车间作业计划的整合(横向)
采购、零件加工、外包、成品等计划应根据订单需求进行综合集成,结合负载均衡采用信息系统支持的集成计划,确保同步协调。